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L’automobile européenne entre transition électrique et désindustrialisation

Le secteur automobile européen traverse une zone de turbulence sans précédent. Alors que les ventes de véhicules électriques (VE) bondissent de 55 % depuis le début de 2026 en France, les volumes globaux du marché reculent, entraînant dans leur sillage des pans de la transmission de puissance. À travers sa déléguée générale, Laurence Chérillat, ARTEMA dresse un bilan 2025 mitigé, entre espoirs technologiques et réalités économiques brutales.
« Les volumes dans l’automobile sont primordiaux », rappelle-t-elle. « Ces volumes conditionnent la rentabilité aussi bien des fournisseurs que des constructeurs. » Or, les commandes de véhicules, flottes d’entreprises en tête (50 % du marché), ont baissé de 2 % en 2025. Pourtant, la part des VE s’établit à 28 % en 2026, contre 20 % en 2025. « L’électrique en France progresse surtout grâce aux incitations, comme le leasing social », note-t-elle.£
Cette apparente contradiction s’explique par un double phénomène : le leasing social dope artificiellement les ventes de VE, tandis que la politique européenne, en privilégiant l’électrique au détriment du thermique, fragilise un écosystème déjà ébranlé par la concurrence chinoise et l’absence de filière batterie. Résultat : une dépendance accrue à la Chine, leader des terres rares.
Dans ce contexte, les transmissions mécaniques accusent un repli de 5 %, et le chiffre d’affaires des adhérents d’ARTEMA fléchit de 0,3 %. « Compte tenu d’une mauvaise année 2024, nous espérions un résultat stable en 2025. Nous n’y sommes pas », regrette Laurence Chérillat. Les écarts sont importants : fixations, étanchéité et guidages linéaires sont en positif ; les roulements, stables ; toutes les transmissions, en baisse. « Les métiers de la transmission de puissance ne sont que peu impactés directement par l’affaiblissement des ventes thermiques. C’est plutôt le ralentissement des investissements qui touche nos métiers », nuance-t-elle.
£Autre défi : la flambée des matières premières. Cuivre, titane, aluminium et polymères voient leurs prix s’envoler, portés par la guerre au Moyen-Orient. « Pas de pénurie, mais des hausses difficiles à évaluer », précise-t-elle. Enfin, les PFAS, ces « polluants éternels » indispensables à l’étanchéité, posent un casse-tête : « Les industriels ne trouveront pas de substitut pour le PTFE d’ici 12 à 13 ans », ­admet-elle.
Au global, les chefs d’entreprise n’ont aucune visibilité pour 2026. « Les trésoreries sont plus fragiles qu’à la sortie de la crise sanitaire », déplore Laurence Chérillat. Face à ce constat, une question s’impose : l’Europe saura-t-elle concilier transition écologique et souveraineté industrielle ? Sans investissements massifs et sans coordination, le risque est grand de voir filer vers l’Asie batteries, compétences et emplois. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Plus qu’un détail…

L’étanchéité n’est plus un simple ­détail d’ingénierie : elle est devenue un enjeu industriel, réglementaire et environnemental majeur.
Dans la transmission de puissance comme dans les systèmes connectés, la pression monte sur les fabricants pour concilier performance, sécurité et sobriété matérielle. Notre dossier met en lumière un tournant décisif : la sortie programmée des PFAS. Longtemps appréciés pour leur tenue aux températures extrêmes et à la corrosion, ces composés se transforment aujourd’hui en casse-tête pour toute la filière.
Les industriels avancent, mais sans solution magique. Ils multiplient les alternatives — nouveaux polymères, élastomères hautes performances, traitements de surface, conceptions sur mesure — tout en reconnaissant qu’aucun remplacement global n’égale encore, à lui seul, la polyvalence de ces matériaux fluorés. Cette transition raconte aussi quelque chose de plus large sur l’industrie européenne : elle ne peut plus se contenter de répliquer des matériaux éprouvés, elle doit inventer des systèmes plus intelligents. Capteurs intégrés, maintenance prédictive, jumeaux numériques, réduction des fuites, baisse des pertes de charge : l’étanchéité sort de l’ombre technique pour devenir un levier de compétitivité. Dans les data centers, l’hydrogène, l’électrification ou la robotique avancée, la fiabilité d’un joint peut décider de la continuité de ­service.
Au fond, cette interdiction programmée des PFAS rappelle que l’innovation industrielle ne se joue pas seulement dans les grandes machines, mais aussi dans ces interfaces minuscules qui empêchent la fuite, la panne ou l’accident. C’est là, dans le détail invisible, que se mesure souvent le ­progrès.

Karim Boudehane, ​​​​​​​
Rédacteur en chef

Robotique industrielle : l’heure des choix
La robotique industrielle française traverse une zone de turbulences. Avec un marché estimé à 210 millions d’euros et près de 4 000 robots vendus en 2024, en baisse de 30 % sur un an, l’Hexagone revient à des niveaux d’installation comparables à ceux de 2016-2017. Après l’euphorie post-Covid de 2023, le ralentissement est brutal. La réalité est plus nuancée : la robotique n’est pas en recul structurel, elle est en attente.
Attente de visibilité économique, d’abord. Hausse des coûts de financement, incertitudes géopolitiques, concurrence asiatique agressive, repositionnement de l’industrie automobile européenne : autant de facteurs qui ont conduit les industriels à différer leurs investissements. Attente réglementaire, ensuite, avec l’entrée en vigueur en 2027 de la nouvelle directive machine, qui redéfinit en profondeur la relation homme-robot.
Pourtant, les fondamentaux demeurent solides. La pénurie de main-d’œuvre qualifiée, la recherche de productivité, les exigences accrues de qualité et de traçabilité continuent de pousser vers l’automatisation. La robotique reste un levier stratégique, notamment pour les PME et ETI confrontées à des tensions de recrutement et à la nécessité de relocaliser certaines productions.
L’offre, elle, ne faiblit pas. Les grands acteurs internationaux – Fanuc, Kuka, Yaskawa, ABB – dominent toujours le paysage. 
Les gammes s’élargissent, des bras polyarticulés capables de manipuler plusieurs centaines de kilos aux robots collaboratifs de quelques kilogrammes, en passant par les AMR dédiés à l’intralogistique.
Mais la véritable révolution est ailleurs : dans l’intelligence logicielle. Interfaces no code, jumeaux numériques, simulation hors ligne, cybersécurité renforcée, programmation assistée par IA générative… Les robots ne sont plus seulement des mécaniques précises et répétables ; ils deviennent des systèmes intelligents, connectés, capables d’optimiser leurs trajectoires, d’anticiper la maintenance, et bientôt de dialoguer naturellement avec leurs opérateurs.
La cobotique cristallise ces évolutions. La nouvelle directive européenne ne parle plus de « robots collaboratifs », mais « d’applications collaboratives », rappelant que la sécurité ne dépend pas de la machine seule, mais de son usage. Cette clarification réglementaire oblige les industriels à penser l’intégration de manière plus globale, en combinant matériel, logiciels et analyse de risques. C’est une contrainte, mais aussi une opportunité pour structurer une offre à plus forte valeur ajoutée.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Vérins, les muscles de l’industrie
Plus que de simples muscles mécaniques, les vérins vivent une profonde mutation.Omniprésents dans l’industrie, les travaux publics, l’agriculture ou l’énergie, ils se retrouvent au cœur de l’électrification, la numérisation et la recherche d’efficacité énergétique. 
Loin d’un affrontement entre technologies, le marché dessine un paysage plus nuancé, fait de complémentarités, d’hybridations et d’usages ciblés.
L’hydraulique, doyenne du secteur, reste incontournable dès lors que la puissance, la robustesse et la capacité à travailler dans des environnements sévères sont requises. Engins mobiles, presses lourdes ou applications offshore continuent de s’appuyer sur cette technologie mature, qui sait néanmoins évoluer. Capteurs de position, intégration de fonctions de sécurité, simplification des architectures : le vérin hydraulique devient plus intelligent, plus sûr et plus communicant, répondant aux exigences accrues des opérateurs et des réglementations.
Face à elle, l’électromécanique propose sa précision, sa répétabilité, sa traçabilité des process et son efficacité énergétique. C’est la solution privilégiée pour l’assemblage, l’automobile, le médical ou l’agro-
alimentaire. 
Leur compacité croissante et leur montée en puissance ouvrent désormais des applications autrefois réservées à l’hydraulique.
Entre ces deux mondes, les technologies hybrides, comme les vérins pneumo-hydrauliques ou électrohydrauliques, jouent un rôle clé. Elles offrent un compromis technico-économique apprécié : rapidité du pneumatique, puissance de l’hydraulique, sans la complexité d’une centrale dédiée. Ces solutions illustrent une tendance de fond : choisir la technologie non par dogme, mais en fonction de l’application, du coût global et des performances attendues.
Autre évolution majeure : la connectivité. Les vérins ne se contentent plus de déplacer des charges. Ils deviennent des sources de données. Surveillance de l’état, maintenance prédictive, sécurité renforcée : l’instrumentation transforme l’actionneur en acteur à part entière de la performance industrielle.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Des systèmes intégrés pour rester compétitifs
L’essor des systèmes intégrés et des solutions « plug and play » relève d’un tournant structurel pour l’industrie de la transmission de puissance, hydraulique comme pneumatique. Dans un contexte de pression sur les coûts, d’exigence d’efficacité énergétique et de pénurie de compétences, la réponse ne passe plus seulement par le composant performant, mais par la solution globale, clé en main, connectée et pilotable en temps réel.
Des servo-systèmes sans fil aux centrales hydrauliques compactes et modulaires, les nouveaux ensembles mêlent mécatronique, électronique de puissance et logiciels pour offrir précision, flexibilité et réduction drastique des câblages, de l’encombrement et des besoins de refroidissement. À la clé, des gains énergétiques pouvant atteindre 60 à 80 %, des temps de mise en service comprimés de plusieurs jours à quelques dizaines de minutes, et des installations pensées dès l’origine pour la maintenance prédictive.
L’intégration technique s’accompagne d’une intégration de services : conception, mise en route, suivi réglementaire, gestion de parcs d’équipements sous pression ou rétrofit de machines anciennes deviennent des briques indissociables de l’offre industrielle. Face à la complexité des normes (la prochaine directive machine entre en application le 20 janvier 2027) et des technologies, constructeurs et exploitants délèguent de plus en plus la maîtrise globale à des partenaires capables d’apporter packages « all inclusive » et expertise réglementaire, quitte à payer plus cher qu’un simple assemblage de composants.
Capteurs intégrés, modules de diagnostic avancés, passerelles IoT et interfaces multi-Ethernet propulsent l’hydraulique et la pneumatique au cœur de l’industrie 4.0. La capacité à remonter et analyser en temps réel pression, température, consommation ou état des vannes ne sert plus seulement à éviter la panne, mais à optimiser en continu la performance énergétique et la disponibilité des installations.
Dans ce paysage, les systèmes intégrés ne sont plus des options, mais des catalyseurs de compétitivité, où se jouent la rapidité de mise sur le marché, la sobriété énergétique et la capacité à donner une seconde vie aux machines existantes. L’industrie qui hésiterait à embrasser cette convergence de la mécatronique, du logiciel et du service prendrait le risque de rester à la traîne d’un mouvement qui, déjà, façonne l’usine du futur. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Maintenance industrielle : les promesses de l’IA
Dans l’ombre des chaînes de production, la maintenance industrielle vit sa révolution. Finis les carnets d’entretien à intervalles fixes : la maintenance prévisionnelle, portée par les capteurs et l’intelligence artificielle, s’impose peu à peu. Grâce à l’analyse vibratoire, à la mesure de la température ou de la lubrification, les machines « parlent ». Elles préviennent avant de céder, optimisant coûts, sécurité et productivité.
Mais cette mutation n’a rien d’automatique. L’adoption de ces technologies varie selon les secteurs : l’agroalimentaire ou l’énergie, où chaque minute d’arrêt coûte des milliers d’euros, sont déjà convaincus. D’autres, encore échaudés par les coûts initiaux ou inquiets pour la cybersécurité, freinent. La promesse du « zéro panne » doit composer avec la réalité du terrain : un parc vieillissant, des budgets contraints et, surtout, une pénurie criante de techniciens formés.
Les capteurs se perfectionnent, les plateformes « no code » rendent l’analyse accessible, et les IA apprennent. Chaque vibration, chaque donnée nourrit leur savoir. Mais si l’algorithme anticipe les dérives, il ne remplacera pas la clé de 12. Remplacer un roulement, diagnostiquer un jeu mécanique, ajuster une pompe restent l’affaire d’humains qualifiés. La maintenance 4.0 ne supprime pas l’expertise ; elle la redéfinit.
Pour que cette transition réussisse, un maillon reste essentiel : la formation. Des acteurs comme Festo ou Schneider l’ont compris : sans techniciens capables d’interpréter, de paramétrer et de sécuriser les systèmes, la promesse du prédictif reste virtuelle. Car si l’IA détecte les signaux faibles, l’intelligence humaine demeure celle du discernement.
Demain, capteurs, ERP et jumeaux numériques dialogueront en continu, intégrant performance économique et durabilité environnementale. Mais la maintenance industrielle ne sera pleinement « augmentée » que si elle reste, avant tout, humaine : connectée, certes, mais incarnée.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Investissez dans les économies
L’industrie devient frugale, ou y réfléchit sérieusement. Notre dossier propose des pistes d’amélioration, qui vont du plus coûteux (remplacer systèmes et machines) au plus économique (rétrofiter, comprenez : rénover ces mêmes systèmes et machines pour les rendre moins gourmands en énergie). Cette tendance de fond s’accentue chaque année, obéissant aux réglementations plus contraignantes de sobriété énergétique et de réduction des émissions.
L’impératif d’investir dans les économies d’énergie prend tout son sens dans le contexte d’une énergie de plus en plus chère : la cause est entendue, le mouvement inflationniste engagé en 2021 ne faiblit pas. Il connaît des répits en ce qui concerne le pétrole, certes. Selon l’Insee, en 2022, le prix de l’électricité pour les professionnels avait augmenté de 27 % en moyenne par rapport à l’année 2021.
L’augmentation des prix de l’électricité pour les professionnels a été importante en 2023. Différents dispositifs d’aides comme le bouclier tarifaire ou l’amortisseur électricité ont permis de limiter cette hausse. Mais, ils ont été supprimés en 2024. Le cautère sur la jambe de bois a été enlevé. Les industriels devront donc se débrouiller par eux-mêmes pour limiter l’impact des hausses successives.
Bon à savoir : lorsque le cours des Certi-ficats d’Économies d’Énergie (CEE) augmente, cela entraîne une hausse des coûts pour les fournisseurs d’énergie. Ce surcoût est ensuite répercuté sur les clients via une augmentation du prix de la fourniture d’énergie. Selon le rapport de la Cour des comptes de juillet 2024, les CEE représentaient 4,3 % de la facture énergétique des Français en 2023.
L’énergie la moins chère étant celle qu’on n’utilise pas, les solutions techniques abondent pour permettre de réduire sa consommation : la variation de vitesse couplée aux moteurs à haut rendement en est une. Solution matérielle, mais aussi logicielle, pour piloter finement sa consommation ou repérer les fuites dans les circuits d’air comprimé. Cela passe sans doute par un audit préalable pour identifier les gisements d’économies. Tout est sur la  table.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

En espérant la reprise…
Récession en Allemagne, guerre en Ukraine et crise de l’énergie : la transmission de puissance paie le prix des turbulences géopolitiques avec un fort repli de son chiffre d’affaires. 2024 enregistre ainsi un - 6,5 %, à 8,3 milliards d’euros de CA. Le repli le plus impressionnant est celui de l’hydraulique, avec - 12 % en 2024 par rapport à 2023. Tous les métiers sont en baisse, à l’exception de l’étanchéité, en croissance de 3 %. La consolation est mince, d’autant que l’activité reste atone au premier trimestre de 2025. Les prévisions globales d’ARTEMA sont comprises entre 0 et - 2 % pour cette même année 2025. Pour autant, nous sommes loin de l’effondrement de l’activité de 2020. Le rebond espéré en 2026 demeure possible, avec un énorme bémol : la concurrence chinoise. C’est « notre principale préoccupation, souligne Laurence Chérillat, déléguée générale d’ARTEMA, avec qui nous réalisons chaque année ce bilan. C’est LE sujet. Les droits de douane fixés par les États-Unis rendent le marché américain de plus en plus difficile pour la Chine. Celle-ci se retrouve en surcapacité dans de nombreux secteurs, et va chercher à écouler ses produits sur le marché européen à des prix défiant toute concurrence » analyse la déléguée ­générale. Que faut-il attendre d’une Union européenne déphasée, prise en étau entre les Etats-Unis et la Chine ? Au vu des directives poussées par la Commission, pas grand-chose : le véhicule électrique au détriment du thermique avantage, là encore, les fabricants chinois et Tesla. L’interdiction des PFAS sans réelle solution de remplacement en remet une couche sur le dos des industriels. À eux de se faire entendre, par tous les moyens, pour sauver ce qui peut l’être…

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

La filtration au service de systèmes durables
La filtration des fluides, qu’il s’agisse d’huiles ou d’air comprimé, apparaît comme un pilier essentiel pour garantir la durabilité et l’efficacité des systèmes. Une filtration de qualité n’est plus une option, mais une nécessité pour prolonger la vie des équipements, réduire les pannes et, in fine, optimiser la productivité des industries. La contamination des fluides, qu’elle soit particulaire ou chimique, représente une menace majeure pour les systèmes hydrauliques. Selon les données, près de 70 % des défaillances hydrauliques sont directement liées à des fluides contaminés. Ces contaminations, souvent invisibles à l’œil nu, provoquent des usures prématurées des composants, des dysfonctionnements des vannes et des pompes, et peuvent entraîner des arrêts de production coûteux. Pour les industriels, investir dans des solutions de filtration adaptées n’est donc pas une dépense, mais un investissement stratégique. La filtration hydraulique, en particulier, répond à des exigences techniques précises. Les systèmes actuels doivent non seulement éliminer les particules solides, mais aussi gérer des problématiques comme l’oxydation, l’hydrolyse ou encore la présence d’eau dans les huiles. Mais la filtration ne se limite pas aux huiles hydrauliques. L’air comprimé, omniprésent dans l’industrie, représente également un fluide critique. Contaminé par des particules solides, de l’huile ou de l’eau, il peut compromettre la qualité des produits finis, notamment dans des secteurs sensibles comme l’agroalimentaire, la pharmacie ou la cosmétique. Le gain de productivité lié à une filtration efficace est indéniable. En maintenant les fluides à un niveau de propreté optimal, les industriels réduisent les risques de pannes, prolongent la durée de vie de leurs équipements et minimisent les coûts de maintenance. Les avancées technologiques dans le domaine de la filtration offrent des solutions de plus en plus performantes, adaptées aux besoins spécifiques des industries. Pour les entreprises, investir dans une filtration de qualité n’est pas seulement une question de fiabilité ou de conformité aux normes, mais un véritable atout à long terme.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

La transmission de puissance au cœur des machines-outils
Les machines-outils sont au cœur de la production industrielle, et leur performance repose en grande partie sur les composants de transmission de puissance. Moteurs, variateurs, contrôleurs, engrenages et vérins forment un écosystème essentiel pour concilier puissance, efficacité et économies d’énergie. Ces éléments, bien que souvent discrets, sont déterminants pour répondre aux enjeux actuels de l’industrie. Dans le cas des centres d’usinage CNC, les moteurs synchrones, couplés à des variateurs de vitesse de haute précision, permettent des mouvements rapides et précis, réduisant les temps de cycle tout en optimisant la consommation électrique. Les engrenages, quant à eux, jouent un rôle clé dans la transmission de la puissance mécanique en limitant les pertes d’énergie, ce qui améliore l’efficacité globale de la machine. Dans les presses industrielles, les vérins hydrauliques ou électriques illustrent parfaitement l’équilibre entre puissance et sobriété énergétique. Grâce à des contrôleurs intelligents, ces systèmes ajustent la force en temps réel, évitant le gaspillage d’énergie tout en maintenant une productivité élevée. De même, dans les tours automatiques, l’intégration de moteurs à haut rendement et de variateurs permet de réduire la consommation électrique tout en augmentant la précision des opérations. Dans un contexte où la transition énergétique est devenue une priorité, ces composants offrent une réponse concrète aux défis industriels. Ils permettent non seulement de réduire les coûts opérationnels, mais aussi de minimiser l’impact environnemental des machines-outils. Investir dans ces technologies améliore la compétitivité. Les composants de transmission de puissance sont les leviers de cette révolution industrielle.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef