Les publications 2020 de la revue Fluides & Transmissions

Des jours meilleurs

La pente est droite, mais la route est difficile, pour paraphraser un ex-Premier ministre français. Le syndicat Artema souligne ainsi, dans un bilan intermédiaire, qu’à « la fin du mois de septembre, les facturations et les carnets de commande poursuivaient leur croissance entamée depuis le printemps. Certaines entreprises ont même réalisé un mois égal ou supérieur à l’année dernière, ce qui n’était pas arrivé depuis le début de la crise sanitaire. L’hydraulique mobile, par exemple, présentait une croissance de plus de 5 % dans ses entrées de commandes. »
Un signal encourageant qui permet de prendre conscience de la valeur du tissu industriel français. Pour peu qu’on lui en fournisse les moyens, ce tissu possède une forte résilience et la capacité de rebondir, même dans les pires circonstances. Mais nous devons encore patienter, compte tenu du manque de visibilité. Les prochains mois permettront peut-être de solder une annus horribilis et de repartir sur des bases plus confiantes. 
Un premier signal encourageant pour 2021 serait la reprise des salons professionnels, tous annulés en 2020. Il faudra, même au prix de contraintes sanitaires, renouer avec ce qui fait le sel de l’industrie en France, cette capacité de rencontres, d’échanges, d’opportunités d’affaires, tant en France qu’en Allemagne.
Nous espérons de tout cœur pouvoir vous y retrouver. En attendant ces jours meilleurs, toute l’équipe de Fluides et Transmissions se joint à moi pour vous adresser ses meilleurs vœux de réussite pour l’année qui s’ouvre. Qu’elle parvienne à faire oublier le plus vite possible 2020…

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

L’énergie, au cœur de l’industrie

La question récurrente des économies d’énergie n’est pas qu’un argument marketing. Tout industriel a bien conscience de la part qu’occupe la consommation énergétique dans ses coûts de production. Les solutions, depuis plusieurs années, se multiplient pour permettre des gains substantiels et améliorer la compétitivité des entreprises françaises. Si le lien avec l’industrie 4.0 est devenu évident, la question dépasse de loin ce concept d’industrie du futur. Selon l’INSEE, en 2017, en France, la consommation brute d’énergie de l’industrie (hors industrie de l’énergie et artisanat commercial) s’élève à 37,4 millions de tonnes d’équivalent pétrole (TEP) hors carburant. Elle diminue de 2 % par rapport à 2016, revenant à son niveau de 2015. Parallèlement, la facture énergétique du secteur industriel s’accroît de 1 % entre 2016 et 2017. Elle rebondit après quatre années de baisse. Entre 2005 et 2017, la consommation brute d’énergie dans l’industrie s’est contractée de 11 %, avec un recul marqué en 2009. Sur la même période, la facture énergétique n’a diminué que de 3 %, nous apprend l’institut. Cette tendance de fond n’est pas près de s’inverser. Il est devenu primordial d’étudier de près les solutions les plus économes, qui permettent un retour sur investissement souvent rapide. C’est tout l’objet de ce dossier. Sans prétention à épuiser le sujet, nous vous proposons, dans la transmission de puissance, des technologies abouties, simples à mettre en œuvre, et pour tous les budgets. 
Bonne lecture !

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

Le prix de la maintenance

La maintenance n’a pas de prix, mais elle a un coût. Comprenez par là qu’un industriel peut y réfléchir à deux fois avant de se lancer dans l’achat d’une solution de maintenance. Mais en cas de panne, un arrêt de production coûterait bien plus cher…
Plus précisément, la maintenance industrielle représente 22 milliards d’euros en France chaque année. Parallèlement, 24 % du coût total de production est dû aux pannes, et 90 % du temps de maintenance a lieu en mode crise. Selon le cabinet d’études ARC Advisory Group, 60 % de la maintenance d’une usine est inutile… mais un seul arrêt d’usine peut éliminer une année de rentabilité. Il faut donc garder à l’esprit ce comparatif pour comprendre toute l’importance des solutions de maintenance, et l’intérêt qu’il y a à faire évoluer les pratiques.
Désormais, il est question de maintenance prévisionnelle, plutôt que de maintenance curative. En clair, l’instrumentation des machines doit permettre, en faisant remonter les données, d’éviter la casse et le changement d’un composant, voire d’un système complet.
Les capteurs (de position, de vibration, de chaleur, de pression) prennent leur place partout sur la chaîne de production, complétés par des solutions logicielles devenues très performantes. L’intelligence artificielle (IA) gagne du terrain.
Pourtant, la maintenance consacre encore 40 % de son temps à la réparation. L’idéal serait 12 %, selon la Maintenance Technology Review. La marge de progression est substantielle. Elle aura lieu dans le cadre d’un plan de maintenance réfléchi, et sur la base d’un état des lieux précis.

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

Résilience…

​​​​​​​Même s’il est prématuré de faire un bilan de cette invraisemblable crise sanitaire, les premières données économiques post-COVID tombent. Dans ses nouvelles prévisions, le FMI indique qu’il attend, pour la France, une contraction de - 12,5 % du PIB en 2020 et qu’il anticipe une reprise de 7,3 % en 2021. Un verdict qui ne tient pas compte du rebond relevé par l’Insee en mai et juin. Dans sa dernière note de conjoncture, l’Insee constate en effet qu’en moyenne, au mois de juin, l’économie française tourne à 88 % de ses capacités contre 71% en avril. Le plongeon de l’économie française sera finalement moins violent qu’attendu en 2020, mais plus sévère en 2021, estime par exemple l’économiste Philippe Waechter.
​​​​​​​Dans ce contexte, les métiers de la transmission de puissance auront fort à faire pour combler le manque à gagner, d’autant que l’année 2019 voit un léger repli, après des années en croissance. Le numéro de septembre est ainsi l’occasion, pour Fluides et Transmissions, de dresser le bilan de l’année précédente. Nous ne dérogeons pas à cette règle, et les éléments de synthèse fournis par le syndicat de la mécatronique, Artema, montre que le repli avait déjà commencé en 2019. Ce constat ne doit pas faire oublier les ressources dont disposent la France, en termes d’infrastructures, de compétences et de capacité à se réinventer. De même pour l’Italie, au tissu industriel extrêmement performant. De nombreuses PME fournissent un exemple de la résilience propre à l’industrie en France. Ce magazine en témoigne. Les entreprises ont su s’organiser, mettre en place les dispositifs adéquats, continuer à travailler et sont prêtes pour un nouveau départ. Modestement, nous serons à leurs côtés…

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Temps suspendu

Difficile de prédire quelle sera la forme de la reprise. Seule certitude : deux mois de confinement auront laissé des traces indélébiles, et il faudra bien deux ans pour commencer à s’en remettre. La perte sèche en termes de PIB est évaluée par l’Union européenne à 8,2 % en France, soit près de 4 % par mois de confinement. Les conséquences sur le tissu économique global sont incalculables : aéronautique, automobile, tourisme sont laminés.
Pour autant, les capacités de production sont toujours là, et même si le rebond immédiat ne comblera pas magiquement le manque à gagner, le tissu industriel demeure.
Ailleurs, en Europe et dans le monde, l’activité a été partiellement maintenue, selon une approche radicalement différente : « l'automobile ne tourne qu'à 10 %, l'aéronautique à 20 %… (en France, ndr). C'est moins qu'en Allemagne ou qu'en Autriche, qui prennent des parts de marché. La Chine redémarre aussi très fort » estime Olivier Scalabre, responsable de l’industrie européenne au sein du cabinet Boston Consulting Group. Pour mémoire, la Chine a confiné Wuhan, une ville, pas le pays tout entier. Sans même parler de la Corée du Sud, de Taïwan, de la Suède.
La France conserve ses atouts. Cette crise sanitaire, pour sévère qu’elle soit dans ses conséquences, n’est pas insurmontable, et de nombreux industriels sont prêts à repartir. Reste à leur en donner les moyens… 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Et de 200 !  

Fluides et Transmissions sort son 200e numéro. Un chiffre rond, qui sonne, et qui mérite qu’on s’attarde quelques minutes pour jeter un coup d’œil dans le rétroviseur. En 2007, le numéro 100, ironie du sort, célébrait sur sa couverture les investissements de plusieurs entreprises en Chine (Enerpac, Douce Hydro), qui ferait plutôt fuir aujourd’hui, barricadée qu’elle est pour cause de coronavirus. Une crise qui s’ajoute à toutes les autres, depuis cette année funeste qui vit entrer les Etats-Unis d’abord, puis le reste du monde dans une crise financière sans précédent.
La même année, la revue lançait sa base de données, www.fluidestransmissions.com. Deux ans plus tard, en 2009, la newsletter était créée. Elle compte actuellement 43 000 abonnés. En 2019, la page Linkedin de la revue, partie de presque zéro, totalise, à l’heure où nous publions, près de 550 abonnés. Dans la logique de l’évolution du magazine, elle constitue un fil d’actualités en temps réel. Si vous ne l’êtes pas déjà, abonnez-vous !
Tout ce chemin parcouru a pu l’être grâce à vous, qui nous lisez, malgré les tempêtes traversées. Si la revue tient la barre, c’est avant tout parce qu’elle a rencontré un public fidèle. Bien sûr, nous avons su évoluer, parallèlement. Maquette, newsletter, réseaux sociaux, Fluides et Transmissions utilise les leviers disponibles et pertinents pour demeurer le reflet des métiers de la transmission de puissance. Mais la revue ne serait rien sans votre concours, tant côté annonceurs que du point de vue éditorial. N’hésitez donc pas à faire remonter toute information concernant votre entreprise : nominations, investissements, innovations. Qui fera la Une du 300e numéro ? Rendez-vous dans quelques années pour le savoir !

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Des systèmes complets pour mieux servir la productivité 

Le secteur agroalimentaire en France ne représente pas moins de 11 % des débouchés des industries mécaniques : machines de transformation, d’emballage, outils logistiques. Stratégique, donc. Les composants de transmission de puissance y ont bien sûr toute leur part. 
Les industriels ont parfaitement saisi l’importance d’apporter des solutions pertinentes en tenant compte de fortes contraintes : hygiène, cadences de plus en plus élevées, nouvelles normes réglementaires, fiabilité des composants pour éviter les arrêts de production si coûteux.
Au-delà des composants et de leur résistance à des environnements souvent difficiles, les standards de communication (IO-Link, OPC-UA, notamment) vont de paire avec la multitude de capteurs disposés tout au long des lignes de production.
Malgré son retard, la France est en bonne voie vers la digitalisation de ses équipements. Il faut dire que le secteur est devenu ultra concurrentiel, sur les plans européen et mondial, et que ces innovations ne sont pas « gratuites » : pays à bas coûts de main d’œuvre et, plus largement, dumping social, touchent sévèrement les industriels français, qui doivent améliorer leur productivité à l’aide de tous les leviers disponibles. 
Pour demeurer compétitifs, ces derniers proposent en outre des nouveautés sur le marché en permanence. Selon l’ANIA (association nationale des industries agroalimentaires), 50 % des produits présents en supermarché n’existaient pas il y a 5 ans et deux entreprises de l’industrie agroalimentaire sur trois affirment innover constamment. La barre est placée haut pour les fournisseurs de composants et de systèmes, qui accompagnent ce mouvement. Proposer des ensembles complets pourrait devenir la norme, et constituer une des pistes pour relever le défi. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef