Toutes les publications de la revue Fluides & Transmissions

Le prix de la maintenance

La maintenance n’a pas de prix, mais elle a un coût. Comprenez par là qu’un industriel peut y réfléchir à deux fois avant de se lancer dans l’achat d’une solution de maintenance. Mais en cas de panne, un arrêt de production coûterait bien plus cher…
Plus précisément, la maintenance industrielle représente 22 milliards d’euros en France chaque année. Parallèlement, 24 % du coût total de production est dû aux pannes, et 90 % du temps de maintenance a lieu en mode crise. Selon le cabinet d’études ARC Advisory Group, 60 % de la maintenance d’une usine est inutile… mais un seul arrêt d’usine peut éliminer une année de rentabilité. Il faut donc garder à l’esprit ce comparatif pour comprendre toute l’importance des solutions de maintenance, et l’intérêt qu’il y a à faire évoluer les pratiques.
Désormais, il est question de maintenance prévisionnelle, plutôt que de maintenance curative. En clair, l’instrumentation des machines doit permettre, en faisant remonter les données, d’éviter la casse et le changement d’un composant, voire d’un système complet.
Les capteurs (de position, de vibration, de chaleur, de pression) prennent leur place partout sur la chaîne de production, complétés par des solutions logicielles devenues très performantes. L’intelligence artificielle (IA) gagne du terrain.
Pourtant, la maintenance consacre encore 40 % de son temps à la réparation. L’idéal serait 12 %, selon la Maintenance Technology Review. La marge de progression est substantielle. Elle aura lieu dans le cadre d’un plan de maintenance réfléchi, et sur la base d’un état des lieux précis.

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

Résilience…

​​​​​​​Même s’il est prématuré de faire un bilan de cette invraisemblable crise sanitaire, les premières données économiques post-COVID tombent. Dans ses nouvelles prévisions, le FMI indique qu’il attend, pour la France, une contraction de - 12,5 % du PIB en 2020 et qu’il anticipe une reprise de 7,3 % en 2021. Un verdict qui ne tient pas compte du rebond relevé par l’Insee en mai et juin. Dans sa dernière note de conjoncture, l’Insee constate en effet qu’en moyenne, au mois de juin, l’économie française tourne à 88 % de ses capacités contre 71% en avril. Le plongeon de l’économie française sera finalement moins violent qu’attendu en 2020, mais plus sévère en 2021, estime par exemple l’économiste Philippe Waechter.
​​​​​​​Dans ce contexte, les métiers de la transmission de puissance auront fort à faire pour combler le manque à gagner, d’autant que l’année 2019 voit un léger repli, après des années en croissance. Le numéro de septembre est ainsi l’occasion, pour Fluides et Transmissions, de dresser le bilan de l’année précédente. Nous ne dérogeons pas à cette règle, et les éléments de synthèse fournis par le syndicat de la mécatronique, Artema, montre que le repli avait déjà commencé en 2019. Ce constat ne doit pas faire oublier les ressources dont disposent la France, en termes d’infrastructures, de compétences et de capacité à se réinventer. De même pour l’Italie, au tissu industriel extrêmement performant. De nombreuses PME fournissent un exemple de la résilience propre à l’industrie en France. Ce magazine en témoigne. Les entreprises ont su s’organiser, mettre en place les dispositifs adéquats, continuer à travailler et sont prêtes pour un nouveau départ. Modestement, nous serons à leurs côtés…

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Temps suspendu

Difficile de prédire quelle sera la forme de la reprise. Seule certitude : deux mois de confinement auront laissé des traces indélébiles, et il faudra bien deux ans pour commencer à s’en remettre. La perte sèche en termes de PIB est évaluée par l’Union européenne à 8,2 % en France, soit près de 4 % par mois de confinement. Les conséquences sur le tissu économique global sont incalculables : aéronautique, automobile, tourisme sont laminés.
Pour autant, les capacités de production sont toujours là, et même si le rebond immédiat ne comblera pas magiquement le manque à gagner, le tissu industriel demeure.
Ailleurs, en Europe et dans le monde, l’activité a été partiellement maintenue, selon une approche radicalement différente : « l'automobile ne tourne qu'à 10 %, l'aéronautique à 20 %… (en France, ndr). C'est moins qu'en Allemagne ou qu'en Autriche, qui prennent des parts de marché. La Chine redémarre aussi très fort » estime Olivier Scalabre, responsable de l’industrie européenne au sein du cabinet Boston Consulting Group. Pour mémoire, la Chine a confiné Wuhan, une ville, pas le pays tout entier. Sans même parler de la Corée du Sud, de Taïwan, de la Suède.
La France conserve ses atouts. Cette crise sanitaire, pour sévère qu’elle soit dans ses conséquences, n’est pas insurmontable, et de nombreux industriels sont prêts à repartir. Reste à leur en donner les moyens… 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Et de 200 !  

Fluides et Transmissions sort son 200e numéro. Un chiffre rond, qui sonne, et qui mérite qu’on s’attarde quelques minutes pour jeter un coup d’œil dans le rétroviseur. En 2007, le numéro 100, ironie du sort, célébrait sur sa couverture les investissements de plusieurs entreprises en Chine (Enerpac, Douce Hydro), qui ferait plutôt fuir aujourd’hui, barricadée qu’elle est pour cause de coronavirus. Une crise qui s’ajoute à toutes les autres, depuis cette année funeste qui vit entrer les Etats-Unis d’abord, puis le reste du monde dans une crise financière sans précédent.
La même année, la revue lançait sa base de données, www.fluidestransmissions.com. Deux ans plus tard, en 2009, la newsletter était créée. Elle compte actuellement 43 000 abonnés. En 2019, la page Linkedin de la revue, partie de presque zéro, totalise, à l’heure où nous publions, près de 550 abonnés. Dans la logique de l’évolution du magazine, elle constitue un fil d’actualités en temps réel. Si vous ne l’êtes pas déjà, abonnez-vous !
Tout ce chemin parcouru a pu l’être grâce à vous, qui nous lisez, malgré les tempêtes traversées. Si la revue tient la barre, c’est avant tout parce qu’elle a rencontré un public fidèle. Bien sûr, nous avons su évoluer, parallèlement. Maquette, newsletter, réseaux sociaux, Fluides et Transmissions utilise les leviers disponibles et pertinents pour demeurer le reflet des métiers de la transmission de puissance. Mais la revue ne serait rien sans votre concours, tant côté annonceurs que du point de vue éditorial. N’hésitez donc pas à faire remonter toute information concernant votre entreprise : nominations, investissements, innovations. Qui fera la Une du 300e numéro ? Rendez-vous dans quelques années pour le savoir !

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Des systèmes complets pour mieux servir la productivité 

Le secteur agroalimentaire en France ne représente pas moins de 11 % des débouchés des industries mécaniques : machines de transformation, d’emballage, outils logistiques. Stratégique, donc. Les composants de transmission de puissance y ont bien sûr toute leur part. 
Les industriels ont parfaitement saisi l’importance d’apporter des solutions pertinentes en tenant compte de fortes contraintes : hygiène, cadences de plus en plus élevées, nouvelles normes réglementaires, fiabilité des composants pour éviter les arrêts de production si coûteux.
Au-delà des composants et de leur résistance à des environnements souvent difficiles, les standards de communication (IO-Link, OPC-UA, notamment) vont de paire avec la multitude de capteurs disposés tout au long des lignes de production.
Malgré son retard, la France est en bonne voie vers la digitalisation de ses équipements. Il faut dire que le secteur est devenu ultra concurrentiel, sur les plans européen et mondial, et que ces innovations ne sont pas « gratuites » : pays à bas coûts de main d’œuvre et, plus largement, dumping social, touchent sévèrement les industriels français, qui doivent améliorer leur productivité à l’aide de tous les leviers disponibles. 
Pour demeurer compétitifs, ces derniers proposent en outre des nouveautés sur le marché en permanence. Selon l’ANIA (association nationale des industries agroalimentaires), 50 % des produits présents en supermarché n’existaient pas il y a 5 ans et deux entreprises de l’industrie agroalimentaire sur trois affirment innover constamment. La barre est placée haut pour les fournisseurs de composants et de systèmes, qui accompagnent ce mouvement. Proposer des ensembles complets pourrait devenir la norme, et constituer une des pistes pour relever le défi. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Toujours plus économes

Initiés en France par les pouvoirs publics en 2006, les certificats d’économies d’énergie (CEE) ont largement contribué à installer dans le paysage industriel la notion de « frugalité énergétique. » Le Royaume-Uni a été précurseur en la matière, en 2002. Le Danemark, l’Italie ou l’Irlande proposent depuis le même dispositif d’encouragement aux économies d’énergie : baisse de la facture et subventions. Les obligés (fournisseurs d’énergie) aident les particuliers ou les entreprises à réduire leur consommation. Ces derniers peuvent soit réaliser eux-mêmes les mesures d'économie d'énergie, soit acheter des certificats aux non-obligés, 
soit payer une surtaxe à l'État.
Un certificat correspond à l’économie d’une tonne équivalent pétrole (TEP). Ce mécanisme est adopté pour trois ans, et au premier janvier 2018, la France est entrée dans la quatrième période d’obligation (la période mi-2009 - fin 2010 est dite « période transitoire »), avec un objectif toujours plus ambitieux à chaque fois. Pour la période 2018-2020, l’obligation imposée aux vendeurs d’énergie équivaut à 1 600 TWhc (TWh cumac).
Cumac signifie cumulée, actualisée. Cumulée : l'énergie économisée n'est pas celle ponctuelle qu'apporte un produit ou un processus, mais celle qui résulte de son utilisation tout au long de sa durée de vie. Actualisée : en fonction des performances des nouveaux produits ou processus, l'économie que représentait un produit lors de sa pose sera de moins en moins valorisante en termes d'économies.
Même si cela paraît complexe, le bénéfice est réel. Les industriels l’ont parfaitement compris, et la hausse du coût du kWh favorisera à l’avenir les solutions les plus économes, effet d’aubaine ou pas.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Changement de paradigme

En France, 65 % des entreprises industrielles affirment qu’elles obtiendront un retour sur investissement (ROI) en moins de deux ans en initiant un chantier de transformation digitale, selon  une étude du cabinet PwC de 2018. La même étude relève que les industriels français prévoient 15 % d’économies et une augmentation de leurs revenus de plus de 10 % d’ici 5 ans.
C'est tout le sens des solutions proposées dans notre dossier. Les produits dits « intelligents » (l'intelligence étant bien sûr celle qu'on y met), sont une source d'économies et donc de gains évidents. 
Pour autant, 10% des entreprises industrielles mondiales sont à la pointe de l’industrie 4.0, alors que près des deux tiers ont à peine ou pas encore commencé le voyage numérique.
Dans ce contexte, la France s'en tire plutôt bien : PwC révèle que les entreprises françaises sont proches de la moyenne mondiale dans la mise en œuvre des nouvelles technologies, mais que « des efforts restent, cependant, à faire en ce qui concerne la culture et les écosystèmes numériques. »
Cela passe bien sûr par un gros effort de formation des personnels, pour s'approprier les nouvelles technologies. Cela passe également par une réelle prise en compte des impératifs de sécurité des données, dès lors que celles-ci transitent par le cloud. L’étude montre en outre que 80% des revenus actuels des entreprises proviennent des produits et de services traditionnels alors que d’ici 5 ans, 30% des revenus proviendront, totalement ou pour partie, du digital. Le changement de paradigme est là, illustré par l'entreprise allemande ifm, qui met en avant, au moment où elle célèbre ses 50 ans, son désir de passer du hardware au software. Sans abandonner le premier, mais en s'inscrivant dans le sens de son époque.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Le meilleur choix 

Le dossier du mois, consacré aux pompes et moteurs, pose la question du choix. Choix du moteur, étroitement lié au besoin de puissance, choix de la pompe, lié aux caractéristiques du moteur. En ce qui concerne le secteur mobile, le thermique semble, pour quelques temps encore, l’emporter sur l’électrique et les modèles hybrides. Le peu de place disponible rend ce choix quasi obligatoire. La variation se fera alors, selon certains spécialistes, au niveau de la pompe. 
Mais globalement, l’application détermine le choix de l’un et l’autre. Pour cela, vous devrez arbitrer entre puissance et compacité, notamment, en fonction de l’application et de ses contraintes : engins mobiles, industrie, cadences de production…
Parmi les préoccupations des industriels, les économies d’énergie sont en tête. Les offreurs n’ont d’autre choix que de proposer les solutions les plus économes. Certains permettent à leurs pompes hydrauliques d’être utilisées pour des applications avec variation de vitesse fournissant la puissance à la demande. De quoi réduire la consommation énergétique jusqu’à 70 %.
D’autres voient dans le passage du moteur asynchrone au moteur synchrone une véritable innovation de rupture : meilleur rendement, donc économies d’énergie substantielles, là encore.
Selon Laurence Chérillat, déléguée générale du syndicat Artema, « chacun tend à reconnaître que la bonne approche est celle qui associe système complet et cycle de fonctionnement. Il faut donc créer les bons outils pour y parvenir. L’idée est de modéliser numériquement tous les composants (pompe, moteur…) d’une transmission de puissance hydraulique dans le but d’optimiser, sur un cycle complet, la consommation énergétique globale. Mais l’objectif est aussi d’harmoniser les pratiques pour éviter la multiplication des méthodes développées en interne et pour permettre au client de comparer, selon son besoin, des solutions de plusieurs fournisseurs. »
Modestement, ce dossier a pour but de vous aider à réaliser ces choix. En vous présentant les points de vue étayés des meilleurs spécialistes du domaine, il vous aidera à choisir en connaissance de cause.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

En croissance, mais...

Les professions de la transmission de puissance poursuivent leur croissance, avec de bons résultats enregistrés en 2018. Ceux concernant le domaine des transmissions mécaniques surpassent même les résultats de 2017, pourtant excellente année. Tous les secteurs progressent, malgré la forte chute du secteur de l’automobile, et du diesel en particulier, en lien avec les nouvelles normes anti-pollution WLTP.
Ces résultats encourageants ne doivent pas faire oublier que la conjoncture reste incertaine, et la croissance fragile : l’année 2019 devrait voir un tassement de la progression, pour finir à 2 % de croissance au mieux, selon toutes vraisemblances. 2020 sera le moment de vérité, à en croire Artema, le syndicat de la profession.
Pas d’alarme, mais des incertitudes dans un contexte économique et géopolitique chahuté : possible sortie de l’Italie de la zone euro, guerre commerciale entre Chine et États-Unis. Mais la principale préoccupation de la profession semble être les difficultés de recrutement, qui ne trouvent pas de solutions et freinent la production. Comment honorer des carnets de commande lorsque les opérateurs de production font défaut ? L’automatisation ne règle pas tout. Les départs en retraite sont également synonymes de pertes de compétences. Le déficit de formation apparaît désormais de manière criante dans le paysage industriel français. Celui-ci paie aujourd’hui le manque de formation, la primauté accordée aux filières généralistes, le dédain affiché à l’égard du monde de l’industrie depuis plusieurs années.
Les retards de livraison (qui finiront par se résorber) ne sont que l’épiphénomène de cette tendance de fond : vieillissement de la population et déficit de formation. Un cocktail amer.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Des salons en pleine forme

SIMA, CFIA, Global Industrie : les chiffres en témoignent, les grands salons industriels français de février et mars derniers se portent bien. Les fréquentations sont à la hausse pour le CFIA et Global Industrie, avec respectivement + 11 % et +12 % de visiteurs, par rapport aux éditions de 2018, et stable pour le SIMA, à 230 000 visiteurs.
Le CFIA a retravaillé sa configuration, s’est agrandi avec un nouveau hall et une surface totale de 44000 m2, pour accueillir 1600 exposants dont plus de 250 nouveaux. Avec une affluence record de 45 861 visiteurs, Global Industrie a dépassé ses objectifs de fréquentation annoncés. Le SIMA, de son côté, approche des 100 ans. Créé en 1922, le rendez-vous du machinisme agricole est résolument tourné vers l’innovation.
Une innovation qui se traduit dans le monde de l’hydraulique par des briques discrètes ou plus spectaculaires. Ajoutées les unes aux autres, elles permettent d’obtenir des gains de productivité substantiels. Les distributeurs et organes de régulation témoignent des avancées concrètes en la matière. Le secteur hydraulique ne révolutionne pas ces organes chaque année, loin s’en faut. Mais il suffit de regarder en arrière pour mesurer le chemin parcouru.
En mode tout ou rien ou bien proportionnel, ces composants intègrent dorénavant, quasi systématiquement, une carte électronique, qui permet d’accélérer la transmission, donc le mouvement. La transmission de puissance gagne en précision, du même coup. D’autres fabricants proposent des solutions pour conditions extrêmes, telles que des débitmètres pour surveiller en permanence, et à distance, le besoin en lubrification d’outils de forage. La connectivité a fait un bond phénoménal ces dernières années, et les protocoles de communication, quels qu’ils soient, sont désormais bien ancrés au cœur de l’hydraulique de puissance. Le digital est décidément partout.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef